Tema 3. El Mantenimiento (2010)

Apunte Español
Universidad Instituto Químico de Sarriá (IQS)
Grado Administración y Dirección de Empresas - 2º curso
Asignatura Gestión de Operaciones
Año del apunte 2010
Páginas 14
Fecha de subida 20/05/2014
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TEMA 3 GESTIÓN DE OPERACIONES: EL MANTENIMIENTO   Primer  objetivo  del  mantenimiento  à  La  rentabilidad.     EVOLUCIÓN  INDUSTRIAL  DEL  MANTENIMIENTO:     Rasgos  del  mantenimiento  actual:   − La  función  de  mantenimiento  se  considera  pasiva  pero  inevitable.   − Orientación  a  la  reparación,  con  aportación  de  poco  valor  añadido.   − Sensación  permanente  de  no  resolver  problemas  de  origen  corriente.   − Escaso  sistema  preventivo.   − Elevado  individualismo.   − Escaso  nivel  tecnológico  y  escasa  información  tecnológica.     Efectos  del  mantenimiento  actual:   − Eficacia  parcial  de  la  función  de  mantenimiento.   − Falta  de  dominio  del  proceso.  Menor  competitividad.   − Obsolescencia   apresurada   del   parque,   y   entrada   prematura   en   zona   envejecimiento   con   disminución  de  la  fiabilidad.   − Conflictos  permanentes  entre  mantenimiento  -­‐  producción.   − Baja  moral  en  el  departamento  de  mantenimiento.   − Dificultades  para  articular  medidas  de  mejora    continua.   − Ausencia  de  una  política  económica  coherente.   − Mezcla  en  la  gestión  del  departamento  de  tareas  triviales  con  problemas  complejos.     Bases  para  revolucionar  la  función  de  mantenimiento:   − Reconocimiento  de  mantenimiento  como  función.   − Cambio  organizativo  y  mejora  técnica  del  departamento.   − Colaboración   sistemática   con   la   información   tecnológica   interdepartamental   (particularmente   producción).   − Impulsar  una  reducción  sistemática  de  averías  y  una  mayor  prevención.   − Orientar  mantenimiento  a  la  estrategia  de  empresa.   − Mejorar  la  calidad  del  proceso  a  través  de  medios  productivos.   − Implantación  de  la  mejora  continua.     El  mantenimiento  proactivo:     Prevenir   reduce   costes,   pero   no   cuestiona   los   “por   qué”,   por   lo   tanto,   el   enfoque   del   mantenimiento   moderno  se  conoce  como  proactivo,  en  el  que:   − Los  costes  no  se  optimizan,  sino  que  se  reducen  buscando  sus  últimas  causas.   − Se  debe  contar  con  la  colaboración  activa,  provocada  y  dirigida  de  otros  departamentos.   − En  definitiva,  buscamos  avanzarnos  a  lo  que  va  ocurrir.     1     Esto,  permite  el  mantenimiento  global:  garantiza  que  los  equipos  desarrollen  el  trabajo  que  tienen  previsto   en  su  Plan  de  Producción.   Organización  del  mantenimiento  para  que  sea  lo  más  rentable  posible:   EVOLUCIÓN  DEL   MANTENIMIENTO   MANTENIMIENTO   INTEGRADO  EN  LA   FABRICACIÓN  (1)   MANTENIMIENTO   AUTÓNOMO   ELEMENTAL             CELULAS  DE   ASISTENCIA  TÉCNICA   MANTENIMIENTO   TÉCNICO  CENTRAL  (2)   GESTIÓN  DEL   MANTENIMIENTO   MANTENIMIENTO   SUBCONTRATADO  (3)   DEFINIR  MÉTODOS  DEL   MANTENIMIENTO   T.P.M.:  Total  Productive  Maintenance  (lo  revisan  conjuntamente  el   jefe  de  mantenimiento  y  el  de  producción)     1. Mantenimiento  integrada  en  la  fabricación:  tareas  simples  que  pueden  hacer  los  operarios  y  no  hace   falta  contratar  a  nadie.   a. Mantenimiento   autónomo   elemental:   gamas   de   lubricación,   de   limpieza   e   inspección,   de   aprietes  y  reglajes,…  (gama  =  conjunto  de  tareas  o  operaciones  de  mantenimiento).   b. Células   de   asistencia   técnica:   operaciones   que   aún   siendo   sencillas,   requieren   un   poco   de   asistencia   de   mantenimiento.   Se   integran   en   los   operarios   con   ayuda   de   mantenimiento,   sin   necesidad   de   que   esté   todo   el   peso   en   mantenimiento.   Otra   opción   es   coger   a   alguien   de   producción   y   darle   un   conocimiento   extra   para   que   realice   las   acciones.   (Mantenimiento   preventivo  complejo,  seguimiento  aplicación  TPM,…).   2. Mantenimiento  técnico  central:  acciones  que  se  realizan  propiamente  desde  mantenimiento.   a. Gestión  del  mantenimiento:   • GMAO:   Gestión   Mantenimiento   Asistida   por   el   Ordenador   (datos   sobre   mantenimiento,   tablas  de  Excel,  todo  apuntado  para  poder  analizarlo  y  sacar  conclusiones).   • Establecer   las   gamas   preventivas   de   todos   los   niveles   (definir   las   operaciones   de   mantenimiento  que  se  han  de  realizar).   • Seguimiento  del  cumplimiento  y  optimización  de  las  gamas  definidas  (revisar).   • Soportar  la  logística  de  las  intervenciones  externas.   • Dar  soporte  externo  a  petición  de  mantenimiento  de  planta.   • Logística  de  medios  y  del  aprovisionamiento.   b. Definir  métodos  del  mantenimiento:   • Establecer   los   procedimientos   de   trabajo,   qué   hay   que   hacer   paso   a   paso   para   el   mantenimiento  de  algo.   2     Dedicarse   a   controlar   los   indicadores   de   gestión:   fiabilidad,   mantenibilidad   y   disponibilidad   (valores  numéricos  sobre  la  máquina  que  podemos  calcular).   • Estudio  de  modificaciones  y  mejoras.  Participación  y  recepción  de  nuevos  proyectos.   • Cuaderno  de  cargas  y  auditorias  de  estado  de  los  recursos.   3. Mantenimiento   subcontratado:   todo   aquel   que   suele   ser   mucho   más   barato   subcontratarlo   que   integrarlo  en  la  empresa  como  interno,  ya  que  lo  voy  a  usar  poco,  como  por  ejemplo:  alta  tecnología,   equipos  especiales,  formación  específica,  asistencias  técnicas  o  servicios  de  limpieza.     • TIPOS  DE  MANTENIMIENTO:     Correctivo:  reparar  averías.  Dos  tipos:   − De  urgencia  o  emergencia:  cuando  se  para  la  producción  y  la  situación  es  crítica.   − Ordinario:  la  máquina  sigue  funcionando,  no  es  crítico,  pero  hay  algo  que  hay  que  reparar.     Preventivo:  intento  evitar  averías,  reparo  todo  lo  que  surja  sea  urgente  o  no.     Predictivo:  intento  obtener  información  del  preventivo,  para  predecir  el  momento  del  error  y  adelantarme   de  manera  que  puedo  hacer  acciones  preventivas  mucho  más  eficaces.  De  entrada,  aumentan  los  costes.     MANTENIMIENTO  PREVENTIVO:     Beneficios  para  producción:   − Se  reduce  la  tasa  de  paro  imprevisto,  y  por  lo  tanto  se  reduce:   • Los  costes  que  representa  el  material  inutilizado  y  que  estaba  en  proceso.   • El  tiempo  improductivo  de  los  operarios  al  no  poder  realizar  la  labor  encomendada.   • El  valor  de  la  producción  no  realizada  por  fallos  en  la  instalación,…   − Gran   cantidad   de   intervenciones   de   mantenimiento   serán   conocidas   por   producción   de   forma   planificada,  lo  que  tendrá  ventajas  sobre  la  propia  planificación  de  la  producción.     Beneficios  para  mantenimiento:   − Mejor  condición  del  trabajo  de  los  mandos  intermedios  al  evitar  su  presencia  a  horario  extra.   − Posibilidad  de  preparación  del  trabajo:  personal,  herramientas  y  recambios.   − Se  asegura  instrucción  de  los  métodos  de  mantenimiento  preventivo.   − Posibilidad   de   extender   la   labor   del   personal   a   otros   departamentos   más   abandonados,   ante   la   disminución  de  sus  tareas  por  eliminación  de  trabajos  extra.     Fases  del  mantenimiento  preventivo:   − Análisis  situación.   − Definir  tareas.   − Comprobar  que  se  hacen  y  nos  salen  rentables.     1) Inspección   de   zona.   Colaboración   de   producción:   visitar   a   los   responsables   de   los   equipos   y   preguntarles   si   ha   aparecido   alguna   anomalía   desde   la   última   visita,   informándonos   de   todo   lo   que   nos   pueda  interesar.  Las  anomalías  observadas  se  apuntan  en  el  documento  de  inspección.   3     2) Inspección  y  revisión  preventiva:  después  de  una  primera  selección  de  equipos  o  instalaciones,  deberá   investigarse:     • Los  elementos  afectados  por  las  averías.   • Tiempos  utilizados  en  las  intervenciones.   • Tiempos  de  paro  que  han  representado  para  el  equipo.   • Tipo  de  especialidad  que  han  requerido  las  diversas  intervenciones.   • Porcentajes  de  las  intervenciones,  en  general  y  por  especialidad.   • Análisis  de  las  de  mayor  incidencia  y  de  la  posibilidad  de  ser  evitadas  con  la  prevención.   • Porcentaje  probable  de  averías  que  pudieran  evitarse.   • Porcentaje  de  paros  evitables.   • Coste  de  la  actuación  preventiva  y  de  los  medios  necesarios  (disponibles  o  subcontratados).   • Consideración  de  la  rentabilidad  de  la  aplicación  preventiva.   • Decisión  de  inclusión  en  el  programa  adecuado.   3) Planificación:  creamos  una  base  de  datos  con  la  información  importante  y  la  analizamos.   4) Registro:  con  todo  planificado,  definimos  las  tareas  a  realizar  y  quién  debe  realizarlas.   5) Control:  debemos  comprobar  que  realmente  se  hace  lo  que  se  debe  para  que  sea  efectivo.     MANTENIMIENTO  PREDICTIVO:     El  beneficio  para  la  empresa  es  la  pro-­‐actividad:  me  adelanto  a  lo  que  vendrá.  Como  va  a  acabar  pasando,   decido  yo  cuando.  Al  planificarlo,  los  costes,  los  paros,…  van  a  ser  mucho  menores.   − Se  predice  el  fallo.   − Se   interviene   como   consecuencia   de   una   inspección.   Se   logra   un   diagnóstico   basándose   en   unos   síntomas  (medidos  por  el  inspector).   − La   inspección   se   realizará   por   el   Servicio   de   Mantenimiento   de   una   forma   sistemática   y   con   frecuencia  predeterminada.   − Se  introduce  la  inspección  sistemática  como  función  esencial,  no  solo  de  la  maquinaria  y  equipos  en   general  sino  también  de  los  órganos  precisos  de  dichos  equipos.   − El  objetivo  es  acercarse  lo  más  posible  al  momento  del  fallo  sin  perder  fiabilidad.     Se  determina  un  valor  límite  de  la  variable  a  inspeccionar.  Las  más  habituales  son:   − Nivel   de   vibraciones:   se   mira   el   valor   de   las   vibraciones   cuando   es   nueva   y   se   va   controlando   porque  si  vibra  por  encima  del  intervalo  fijado  como  normal,  posiblemente  haya  una  avería.   − Espesor  del  material:  dato  de  proyecto  que  cogemos  como  indicador.   − Grado   de   impureza   metálica   en   el   lubricante:   en   qué   nivel   de   concentración   de   materiales   metálicos   fijamos   que   a   partir   de   allí   se   va   a   producir   la   avería.   Se   muestrean   los   valores   en   un   laboratorio,   se   representa   la   vida   útil   de   la   máquina   en   relación   con   la   concentración   de   los   distintos   materiales   y   se   fija   el   momento   de   acción.   (Si   la   concentración   de   algún   material   se   mantiene  estable,  no  nos  aporta  nada,  podemos  ahorrarnos  su  análisis:  rentabilidad).     Frecuencia  de  la  inspección:  hay  que  considerar:   − La  importancia  de  la  máquina  y  su  situación  crítica  en  el  contexto  general.   − La  disponibilidad  de  la  reserva.   − La  modularidad.   4     − − Las  condiciones  de  trabajo.   La  estadística  de  roturas.     Registro  de  datos:  se  articula:   − En  la  recogida,  por  máquina,  de  todas  las  indicaciones  hechas  por  el  servicio.   − En  la  recogida,  por  máquina,  por  las  sucesivas  intervenciones  y  trabajos  en  las  mismas.   − El  análisis  de  cualquier  indicación  y  su  estudio.   − Ficha  de  vibración  o  historial  de  vibración  para  todas  las  máquinas  importantes.     Formación   del   personal:   operarios   mecánicos   con   mayor   grado   de   profesionalidad,   conocimiento   profundo   de  la  máquina  y  particularmente  dotados  de  capacidad  analítica.  Se  les  debe  formar:   − Indicando  los  objetivos  del  servicio.   − Enseñándoles  el  principio  de  funcionamiento  de  los  aparatos.   − Exigiendo  o  enseñando  los  principios  de  matemáticas  y  física  esenciales  para  el  desempeño.     Tipologías  de  inspección:  cuatro  niveles  de  inspección:   1) Inspección   directa,   sin   uso   de   instrumentos   sofisticados:   directamente,   con   estetoscopio   (conectado  o  no  a  un  osciloscopio),  con  líquido  penetrante  y  fluorescente,…   2) Controles   no   destructivos,   para   análisis   de   espesores   y   defectos   del   material:   ultrasonidos,   radiografías,  gammagrafías,…   3) Medida   de   la   vibración,   de   ruido   o   de   ultrasonidos:   estetoscopio,   amplificador   ultrasónico,   vibrómetro,  analizador  de  vibraciones,  analizador  de  vibraciones  para  cojinetes,…   4) Análisis  de  lubricante,  para  la  determinación  del  desgaste  de  un  órgano  lubricado  por  existencia  de   metal  en  el  aceite:  espectrofotometría  por  absorción  atómica,  análisis  físico,…         Resultados  obtenidos:   − Disminución   del   número   de   fallos   de   emergencia   de   un   50%.   (En   las   grandes   empresas   de   ciclo   continuo  se  han  llegado  a  reducir  los  incidentes  un  70%).   − Mejora  en  el  rendimiento  de  las  máquinas.   − Disminución  de  los  gastos  directos  del  mantenimiento.     MANTENIMIENTO  PREVENTIVO  VS  MANTENIMIENTO  PREDICTIVO     Los  criterios  para  elegir  entre  uno  de  los  dos:   − Han  de  ser  siempre  de  carácter  económico.   − Teniendo  en  cuenta  que  distintas  instalaciones  usaran  distintos  tipos.   − Asumiendo  que  siempre  se  realizará  el  TPM.     Ejemplo:  Se  supone  un  cojinete  cuya  vida  oscila  entre  10.000  y  14.000  horas.     R  =  horas  de  oscilación  de  la  vida  probable  =  14.000  –  10.000  =  4.000  horas.   V  =  menor  vida  probable  de  la  pieza  =  10.000  horas.     Nos  podemos  encontrar  con  tres  situaciones:   5     − − − V  >  R   V  <  R   V  ≈  R               Caso  1:   En   este   caso,   tenemos   asegurado   el   funcionamiento   del   objeto  hasta  las  10.000  horas,  y  como  la  posible  oscilación  es   pequeña   respecto   a   la   vida   asegurada   (4.000   horas),   si   hacemos  el  cambio  del  objeto  en  la  menor  vida  posible,  no  se   está   desaprovechando   mucho   en   caso   de   que   nos   hubiese   podido  durar  más  (seria  poco  más  lo  que  duraría).  Si  la  pieza   durara   más   de   lo   previsto,   ganaríamos,   pero   seguramente   el   coste  de  implantar  el  predictivo  sería  mucho  más  elevado  y  no   saldría   rentable,   y   además   la   vida   de   más   que   ganaríamos   seria  poca  (no  se  desaprovecha  la  pieza  si  se  sustituye).   Es  decir:  si  V  >  R  se  emplea  el  mantenimiento  PREVENTIVO.       Caso  2:   En   este   caso,   tenemos   asegurado   muy   poco,   por   lo   que   es   rentable  hacer  un  estudio  sobre  hasta  cuanto  puedo  aguantar   de   más   y   es   posible   que   con   él,   la   vida   del   objeto   aumente   mucho.   Nos   interesa   saber   porque   hay   oscilaciones   y   como   aumentar   la   vida   del   objeto.   Nos   arriesgamos   a   invertir   dinero   porque   la   ganancia   obtenida   con   ello   puede   ser   elevada.   En   definitiva,   hay   mucha   probabilidad   de   rentabilizar   el   dinero   gastado,   hay   mucho   margen   de   aumento   en   la   vida   de   la   pieza.   Podemos   pasar   por   ejemplo   de   1/4000   a   1/8000,   reduciendo  así  los  costes  asociados  a  la  mitad.   Es  decir:  si  V  <  R  se  emplea  el  mantenimiento  PREDICTIVO.       Caso  3:   Aquí,   la   oscilación   de   vida   probable   (R)   y   la   menor   vida   probable   (V)   son   aproximadamente   iguales,   por   lo   que   al   intentar   decidirse   por   un   tipo   de   mantenimiento   u   otro,   aparece  una  indecisión.   Será   necesario   recurrir   a   una   comparación   de   costes   que   deshaga  dicha  indecisión.   6     Es  decir:  si  V  =  R  se  deben  analizar  los  costes.                       ¿Cómo  calculamos  lo  que  nos  cuesta?     Coste  integral  de  mantenimiento:   − Incluye   el   coste   de   la   mano   de   obra   de   mantenimiento   +   materias   o   repuestos   utilizados   en   la   reparación  +  pérdidas  de  producción  valoradas  a  precio  de  coste.   − Una  avería  imprevista  eleva  el  costo  de  pérdida  de  producción  y  el  de  materiales  y  repuestos   − Mantenimiento   preventivo   (cambio   cíclico   de   la   pieza)   à   el   coste   integral   (CI)   por   horas   de   funcionamiento   es   constante.   Se   supone   que   no   hay   pérdidas   de   producción   ya   que   la   pieza   no   llega  a  romperse,  y  la  curva  del  CI/horas  funcionamiento  es  una  recta  horizontal.   − Mantenimiento   predictivo:   a   mayor   número   de   horas   de   funcionamiento   de   la   pieza   (vida   probable)   habrá   menos   paradas   por   avería   y   menores   intervenciones   de   mantenimiento,   lo   que   hará  que  la  curva  sea  descendente.           Caso   1   à   prolongando   las   abscisas   que   limitan   V   y   R,   tocarán   primero   a   la   curva   de   mantenimiento   preventivo,  por  lo  que  es  el  más  económico  y  deberá  elegirse.     7     Caso  3  à  al  prolongar  las  abscisas  se  alcanza  primero  la  curva  de  mantenimiento  predictivo,  que  se  deberá   elegir  por  ser  el  más  económico.     Caso   2   à   al   tener   la   prolongación   de   las   abscisas   cerca   del   punto   de   corte   de   las   dos   curvas,   se   escoge   comprando  las  superficies  S  y  S’,  de  modo  que:   − Si  S’  es  mayor  que  S  se  elegirá  el  mantenimiento  predictivo.   − Si  S’  es  menor  que  S  se  elegirá  el  mantenimiento  preventivo.     Conclusiones:   − Un  sistema  de  mantenimiento  eficaz,  deberá  comportar  las  dos  clases  de  mantenimiento  a  la  vez.   − Habrá  que  determinar  en  qué  máquinas,  conjuntos  o  piezas  debe  hacerse  uso  de  cada  uno.   − Siempre  se  deberá  realizar  el  TPM  por  parte  de  los  operadores.         COSTES  DEL  CORRECTIVO  AL  PREVENTIVO:       Coste       Preventivo               Correctivo       t     El  correctivo  puede  que  suba  un  poco,  pero  al  aplicarle  el  preventivo  seguro  que  lo  reduce  y  se  queda  en   residual,   ya   que   es   el   objetivo   final   de   aplicar   el   mantenimiento   preventivo.   Si   no   bajara,   se   indicaría   que   lo   estamos  haciendo  mal.   Por   otro   lado,   si   el   preventivo   llegara   a   unos   costes   como   los   de   partida   del   correctivo   (límite   en   la   línea   discontinua)   tampoco   nos   estaría   saliendo   a   cuenta.   Nos   interesa   que   se   estabilice   en   un   valor   cuanto   menor  posible.     LAS  PARADAS:     8           En  definitiva,  la  evolución  de  la  línea  original  (continua)  a  la  modificada  (discontinua)  es  que  disminuyen  los   fallos  y  se  alarga  la  vida  útil.     TPM:  leer  páginas  34  a  36.   ORGANIZACIÓN  GENERAL  DEL  MANTENIMIENTO:  leer  páginas  38  a  44.     LA  EFECTIVIDAD:     Aparecen  los  siguientes  conceptos  a  tener  en  cuenta:       TT   =   Tiempo   total   disponible   =   tiempo   de   referencia   que   integra   el   conjunto   de   los   estados   posibles   de   producción   (para   una   jornada   de   24   horas,   para   una   semana   de   168   horas,…).   Tiempo   que   tenemos   potencialmente  de  utilización  de  la  máquina.     TPP   =   Tiempo   paradas   planificadas   =   paradas   programadas   de   producción   para   mantenimiento,   actividades   de   gestión,   tiempos   de   pausa,   tiempo   convenio,   almuerzo,…   por   lo   que   no   puede   ser   tiempo   para  producir,  es  tiempo  no  utilizado.     TC   =   Tiempo   de   carga   =   tiempo   requerido   durante   el   cual   el   usuario   compromete   al   medio   con   la   voluntad   de  producir  (tiempo  disponible  por  periodo).  TC  =  TT  –  TPP.      TPPn  =  Tiempo  paradas  no  planificadas  =  tiempo  de  parada  que  se  produce  durante  el  tiempo  de  carga.  Se   desglosa  en:     9     Tpp   =   Tiempo   paradas   propias   =   debido   a   una   causa   cuyo   efecto   se   percibe   en   el   interior   del   perímetro   del   medio.   Causa   del   medio,   su   utillaje,   el   producto   o   una   causa   funcional.   Incluye:   averías,   cambios   de   útiles,   preparación   de   máquina,   tiempo   de   control,…   Motivos   propios,   incidencias   en   producción   que   son   culpa   del   departamento   de   producción   (responsabilidad   mantenimiento  y  producción).     Tpi  =  Tiempo  paradas  inducidas  =  debido  a  una  causa  cuyo  efecto  es  percibido  en  el  exterior  del   perímetro   del   mismo.   Incluye:   falta   de   piezas,   saturación,   falta   de   fluidos,   por   piezas   no   conformes,...  Culpa  de  otros  departamentos  que  provocan  paros  en  el  de  producción.     TO   =   Tiempo   de   operación   =   tiempo   de   funcionamiento   durante   el   cual   el   medio   produce   piezas   (buenas   y   malas).  TO  =  TC  –  TPPn.     Tiempo  buen  funcionamiento  =  tiempo  del  que  realmente  sacamos  provecho  finalmente.     Tiempo   por   pérdidas   de   funcionamiento   degradado   =   debido   a   que   las   máquinas   van   reduciendo   su   rendimiento.  El  tiempo  de  buen  funcionamiento  se  va  reduciendo  gradualmente.     D  =  Disponibilidad  operacional  o  Tasa  de  operación  =  relación  entre  el  tiempo  de  operación  y  el  tiempo  de   carga,  expresado  en  %.   tiempo  de  funcionamiento  (total − paradas) !=   tiempo  total   TIEMPO  TOTAL  TT   TIEMPO  PARADAS   PLANIFICADAS  TPP   TIEMPO  DE  CARGA  TC   TIEMPO  DE  OPERACIÓN  TO   TIEMPO  BUEN   FUNCIONAMIENTO           TIEMPO  PARADAS   PROPIAS  Tpp   TIEMPO  PARADAS   INDUCIDAS  Tpi   Tiempo  por  pérdidas   de  funcionamiento   degradado     RENDIMIENTO   DISPONIBILIDAD   DISPONIBILIDAD  OPERACIONAL  (diagrama  de  Gantt)     10             Disponibilidad  propia  =  tiene  en  cuenta  las  paradas  por  averías  y  funciones,  tiempo  de  parada  propio  (Tpp).     Disponibilidad  operacional  =  tiene  en  cuenta  todas  las  clases  de  paradas,  tiempo  total  de  parada  (TPPn).     Para  la  toma  de  los  datos,  de  los  tiempos  y  de  los  motivos  de  estos  requisitos  (averías,  útiles,  ajustes,…),   practicando   un   TPM   rentable   y   una   óptima   efectividad   del   equipo,   es   esencial:   mantener   registros   precisos   de  la  operación  del  equipo  y  una  escala  precisa  para  medir  las  condiciones  de  operación  del  equipo.       11         à  Obtenemos  que  la  máquina  está  disponible  el  87%  del  tiempo  total.  Después  hay  que  ver  cuánto  de  éste   tiempo  se  aprovecha  (eficiencia  del  rendimiento).     EFICIENCIA  DEL  RENDIMIENTO:     !"#$#%&$#'  !"#  !"#$%&%"#'(   !" = !"# · !"# = [%]     TVO   =   tasa   de   velocidad   de   operación   =   discrepancia   entre   la   velocidad   ideal   (basada   en   el   diseño)   y   la   velocidad  de  operación  actual.  TVO  =  tct  /  tca.     TON   =   tasa   de   operación   neta   =   mantenimiento   de   la   velocidad   obtenido   en   el   TVO   en   un   periodo   de   tiempo.   Nos   mide   si   una   operación   permanece   estable   a   pesar   de   períodos   en   los   que   el   equipo   opera   a   una  velocidad  más  baja.  Paradas  menores.     à  Obtenemos  que  trabajamos  un  80%  del  62’5%  de  tiempo  del  que  partíamos.       EFICIENCIA  GLOBAL  DEL  EQUIPO:     12     − − De  las  “6  grandes  pérdidas”  asociadas  al  equipo,  sólo  las  de  las  paradas  se  tienen  en  cuenta  para  el   cálculo   de   la   disponibilidad.   Otras,   como   las   de   velocidad,   se   tiene   en   cuenta   en   la   eficiencia   del   rendimiento  (EF).   El   TPM   incluye   en   sus   cálculos   las   seis   grandes   pérdidas   asociadas   al   equipo,   o   sea,   nos   mide   la   eficiencia   global   del   equipo   (EFG).   Esta   medida   combina   los   factores   de   tiempo,   velocidad   y   calidad   de  la  operación  del  equipo,  y  mide  como  estos  factores  pueden  incrementar  el  valor  añadido.     D  f(t)  –  EF  f(v)  –  TCP  f(c)   Donde:     D  =  (TO/TC)  ·∙  100   EF  =  TVO  ·∙  TON   TCP  =  Tasa  Calidad  Proceso  =  nº  piezas  buenas  /  nº  total  de  piezas  realizadas     EFG  =  D  ·∙  EF  ·∙  TCP           Las  6  grandes  pérdidas:     TIPOS  DE  PÉRDIDA   TIEMPO  DE   PARADA   DISPONIBILIDAD   PÉRDIDAS  DE   VELOCIDAD   RENDIMIENTO   DEFECTOS   CALIDAD   DENOMINACIÓN   Fallos  o  averías  del  equipo.   Pérdida  por  cambio  de  útiles  y   ajustes.   Pérdidas  por  bajas  prestaciones.   Tiempos  de  vacío.  Paradas   menores.   Reducción  velocidad.  (Diferencia   entre  diseño  y  actual).   Defectos  del  proceso  debidos  a   defectos  de  la  calidad.   Reducción  rendimiento  (desde  el   arranque  a  la  producción  estable)   CAUSAS   Diversas:  fuerza,  agua,   refrigeración,…   Por  regulación  de  parámetros   máquina,  medidor  pieza,…   ACCIONES   Control  de  equipo  e  instalaciones:   correctivo,  preventivo,…   Equipos  y  medios  adecuados.   Aplicación  de  técnicas  SMED.   Deficiencias  en  diseño.   Plan  automantenimiento.   Deficiencias  en  diseño.   Estudio  MP  en  la  adquisición  de   equipo.   Disfunciones  de  equipos   diversas.   Algún  elemento  fuera  de   especificaciones.   Estudio  PM.  Automantenimiento.   Estudio  PM.     FIABILIDAD:   13     Una   máquina   es   fiable   cuando   es   altamente   probable   que   esté   en   funcionamiento   la   mayor   parte   del   tiempo.   Es  decir,  la  fiabilidad  es  la  probabilidad  de  que  un  componente,  sistema  o  equipo  funcione  correctamente   durante  un  período  de  tiempo  determinado  y  en  las  condiciones  de  trabajo  para  las  que  fue  diseñado.       MANTENIBILIDAD:     Capacidad  de  ser  eficientes  para  arreglar  la  máquina  en  caso  de  que  falle.     (Leer  páginas  63  a  76)             14     ...