Just in Time (2012)

Resumen Español
Universidad Universidad Autónoma de Barcelona (UAB)
Grado Ingeniería en Organización Industrial - 2º curso
Asignatura Dirección táctica de operaciones
Año del apunte 2012
Páginas 4
Fecha de subida 29/11/2014
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Tema 8. Producción Justo a Tiempo (Just in Time) y Producción ajustada 8.1 Objetivos y elementos del JIT El éxito japonés viene dado gracias a: -contratación selectiva del personal -políticas de promoción y evaluación -sistema de rotación de los puestos de trabajo -sistema de toma de decisiones compartidas -equipos de producción no sobrecargados -centros de trabajo limpios y ordenados -ausencia casi total de inventarios en las plantas -motivación del personal -nivel máximo de calidad -estrecha relación con los proveedores El objetivo fundamental es aumentar el beneficio mediante la reducción de costes, aprovechando el máximo los recursos que dispone la empresa. Se debe eliminara los costes innecesarios y la producción debe adaptarse a los cambios de la demanda del mercado, sin que se produzcan desfases.
PRINCIPIOS DEL JUST IN TIME*** Teoría de los cinco ceros 0 defectos 0 stocks (trabajar con el mínimo stock posible) 0 averías (del proceso productivo) 0 plazos (tiempo mínimo de envío ‘time to market’) 0 papel (mínima documentación) Nuevo enfoque en la dirección de operaciones que pretende que los clientes sean servidos justo en el momento preciso, exactamente en la cantidad requerida con productos de máxima calidad y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y que se encuentre libre de cualquier despilfarro o coste innecesario.
Estrategias básicas -eliminación de todas las funciones necesarias en las operaciones industriales.
-producir el tipo de elementos que se necesitan en el momento preciso y en las cantidades requeridas.
Los stocks esconden problemas Solucionamos los problemas con los inventarios, y lo único que provoca es que evitemos los problemas. Lo que debemos hacer es afrontar estos problemas.
Problemas como: desechos, tiempo de preparación, estrategias retrasadas, problemas de calidad, inactividad en el proceso de producción.
Tácticas de Layout -crear células de trabajo (personas que empiezan y terminan un proceso) para familias de productos.
-realizar un gran número de operaciones en pequeñas áreas. (Se divide el trabajo para reducir tiempo) -minimizar las distancias.
-dedicar pequeños espacios para los stocks.
-incrementar la comunicación de los empleados.
-utilizar técnicas poka-yoke (a prueba de errores) -crear equipos móviles y flexibles (que puedas estar en un sitio y ayudar en otro) -empleados polivalentes para incrementar la flexibilidad.
Herramientas básicas -nivelado de producción (MPS – MPR – producción) sistema pull/push -Sistema Kanban (sistema etiqueta) -reducción de los tiempos de preparación y de fabricación.
-estandarización de las operaciones -SHOJINKA: capacidad de adaptación a la demanda mediante flexibilidad.
-SOIKUFU: programa de recogida y aprovechamiento de las ideas y sugerencias de los trabajadores para mejorar las operaciones e incrementar la productividad.
-control autónomo de defectos o JIDOKA -mantenimiento productivo total -relaciones con los proveedores y los clientes.
Nivelado de producción: algunos procesos productivos trabajan con cantidades o intervalos de tiempos irregulares. Para minimizar los desperdicios hacemos un enfoque jerárquico: (plan maestro de producción, plan de materiales, programa de montaje final) 8.2 El sistema Kanban Sistema Kanban: es un sistema de arrastre (pull) basado en la utilización de una serie de tarjetas que dirigen y controlan la producción en los diferentes CT.
Características: Es un sistema que utiliza señales para solicitar la fabricación y entregar material a los departamentos situados anteriormente en el proceso productivo.
Los puestos de trabajo anteriores únicamente fabrican cuando se les solicita.
El sistema es utilizado tanto en la producción interna como con los proveedores.
Al arrastrar el material a lo largo del sistema es lotes muy pequeños, se elimina el ‘colchón’ del inventario.
Se reduce el tiempo de ciclo de fabricación.
Ventajas: Las órdenes de fabricación son siempre las mismas tarjetas.
La fabricación de cada momento coincidirá con las necesidades reales de ese momento.
Al reducir inventario, los problemas se detectan fácilmente.
El nivel de inventarios se regula fácilmente a través del número de tarjetas en circulación.
***funcionamiento. Pg.21 8.3 Reducción de los tiempos de preparación y fabricación Tiempo de fabricación: -tiempo de espera entre procesos, tiempo de transporte y tiempo de elaboración del lote.
Tamaño de los lotes.
SMED Fases para mejorar los tiempos de preparación: -distinguir y separar entre preparación interna/externa.
Reducción del tamaño de lotes: -la situación ideal es la de un lote unitario que se mueve de un proceso al siguiente.
-puede utilizarse un análisis EOQ para calcular tiempo de preparación deseado.
-2 cambios clave: Mejorar el manejo de los materiales / reducir los tiempos de preparación.
Cálculo del tiempo de preparación: Otras características de reducción de los tiempos de preparación y fabricación: -altos costes de preparación motivan a grandes lotes -para reducir el tamaño de los lotes y el inventario medio, reducimos el coste de preparación.
-gran parte de las tareas necesarias para la preparación de una máquina pueden hacerse antes de parar la máquina o proceso.
Estandarización de las operaciones: determina el orden secuencial de las operaciones que ha de ejecutar un operario polivalente al manejar distintas máquinas, los objeticos son: -eliminar todas las tareas o movimientos inútiles.
-equilibrar todos los procesos en términos de tiempo de producción.
-utilizar la mínima cantidad posible de trabajo en curso.
Tenemos 3 elementos básicos: -ciclo de fabricación de un ítem -ruta estándar de operaciones de un operario -cantidad estándar de trabajo en curso.
8.4 Capacidad de adaptación a la demanda SHOJINKA: capacidad de adaptación mediante flexibilidad Distribución en forma de U -un operario puede acceder a varias máquinas -ayuda a reducir la cantidad de existencias de productos en curso -facilita control visual -disminuyen los tiempos de preparación de máquinas -facilita comunicación y ayuda mutua de los trabajadores Rotación de tareas -aumenta la motivación y disminuye la monotonía -ningún trabajador se siente perjudicado en la asignación de tareas -se facilitan los procesos de mutua ayuda -aumenta el grado de responsabilidad entre los trabajadores 8.5 Otros programas SOIKUFU: Recogida y aprovechamiento de ideas y sugerencias Los trabajadores son quienes conocen mejor las diferentes operaciones de producción, así que para enriquecer su trabajo, eliminamos los aspectos inútiles y perjudiciales del mismo. Hacemos plan de sugerencias y círculos de calidad.
JIDOKA: control autónomo de defectos La calidad no se inspecciona, se fabrica.
Los métodos de control estadístico no son adecuados.
Asegurar una inspección del 100% de las piezas procesadas.
Auto-inspección.
Poka-Yoke (a prueba de errores) Mantenimiento productivo total ·todos los trabajadores participan en las labores de prevención, detección y corrección de las anomalías de diseño o funcionamiento de las máquinas. Esto da dos ventajas fundamentales: 1) los operarios son quienes mejor conocen sus máquinas. 2) se crea una sensación de propiedad sobre las máquinas lo cual se sienten más responsables a la hora de evitar averías.
8.6 Relaciones con proveedores y clientes Una asociación JIT existe cuando el proveedor y el cliente trabajan juntos con el objetivo común de eliminar desperdicios y reducir costes. Cuatro objetivos: -eliminación de las actividades innecesarias -Supresión del inventario en la planta -Supresión del inventario en tránsito -Eliminación de proveedores poco eficientes.
Proveedores: pocos proveedores, que sean localizados en las proximidades. Se realiza negocio con ellos y les proporcionas ayuda para que sean competitivos con el precio. Se anima a los proveedores a utilizar la filosofía JIT con sus propios proveedores.
Cantidades: se comparten previsiones sobre la demanda, con frecuentes entregas en lotes de pequeñas cantidades. Contratos a largo plazo. Mínimo papeleo para lanzar pedidos sin ninguna tolerancia de variación en las cantidades a entregar. Los proveedores embalan en cantidades exactas y reducen el tamaño de sus lotes de producción.
Calidad: mínimas especificaciones de producto impuestas al proveedor. Colaboración con los proveedores para ayudarles a cumplir con los requisitos de calidad. Estrecha colaboración entre el personal de calidad del proveedor y del cliente. Los proveedores utilizan sistemas poka-yoke y gráficos de control por procesos.
Envíos: programación de las mercancías que llegarán. Aumentar el control mediante la utilización de compañías para el transporte y el almacenamiento utilizando notificaciones anticipadas de envíos.
8.7 El JIT en las empresas de servicios -sincronización y equilibrio -flexibilidad -respeto por el factor humano en la empresa -proceso de la mejora continua -atención por la limpieza -simplificación del flujo de operaciones -revisión de los equipos y de los procesos tecnológicos -nivelación de la producción -cambios en la distribución en planta 8.9 Producción ajustada Sistema Lean (producción ajustada) Consiste en utilizar técnicas JIT para eliminar el inventario, construir sistemas que ayuden a los empleados a fabricar piezas perfectas, reducir las necesidades de espacio, desarrollar estrechas relaciones con los proveedores, formar a los proveedores, eliminar todas las actividades que no añadan valor, aumentar el atractivo de los puestos de trabajo delegando competencias al nivel más bajo posible y reducir el número de categorías laborables.
Las 5S: .clasificar/apartar .simplificar/ordenar .limpiar/barrer .estandarizar .mantener/autodisciplina *seguridad *soporte/mantenimiento Lean production -defiere el JIT ya que tiene un enfoque hacie el cliente, denominada a veces TPS. En la práctica, el JIT los sistemas Lean y TPS cubren lo mismo.
Sistema de producción Toyota (TPS) Hay que tener el trabajo especificado para llegar al objetivo y establecer relaciones cliente-proveedor directas y especificar personas, métodos plazos y cantidad de bienes o servicios suministrados.
Los flujos de productos deben ser sencillos y directos, es decir, se dirigen a una máquina específica.
Cualquier mejora del sistema debe hacerse siguiendo el método científico (pensando).
Los 7 desperdicios (MUDA) Sobreproducción, esperas, transporte, inventarios, movimiento, exceso de proceso, productos defectuosos.
Llegamos a la conclusión que tenemos 7 cosas a tener en cuenta para minimizar los desperdicios *MANUTANCIONES=movimiento de planta Todo aquello que no añade valor es un desperdicio, los productos almacenados también, mientras que las entregas rápidas y la producción rápida reducen el desperdicio.
Reducir el desperdicio, reduce los errores lo que mejora la calidad. Reducir los inventarios libera activos que pueden utilizarse para otros propósitos productivos.
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