Planificación y control a muy corto plazo (2012)

Resumen Español
Universidad Universidad Autónoma de Barcelona (UAB)
Grado Ingeniería en Organización Industrial - 2º curso
Asignatura Dirección táctica de operaciones
Año del apunte 2012
Páginas 2
Fecha de subida 29/11/2014
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TEMA 7. PLANIFICACIÓN Y CONTROL A MUY CORTO PLAZO 7.1 planificación y control a muy corto plazo Son actividades encaminadas a programar, controlar y evaluar las operaciones de producción a muy corto plazo, para lograr el cumplimiento del programa maestro y con la mayor eficiencia posible.
Evaluación y control de los pedidos a fabricar del plan de materiales.
Establecer las prioridades entre pedidos o trabajos (programa de operaciones) Seguimiento de la evolución de los pedidos en curso a través de los centros de trabajo.
Controlar desarrollo de las operaciones en los centros de trabajo.
Controlar la capacidad en cada centro de trabajo.
Retroalimentación al sistema de planificación y control de capacidad.
Objetivos fundamentales: Nivel de servicio (cumplimiento MPS) *eficaces Costes mínimos (menor volumen de inventario y menor cantidad recursos) *eficientes 7.2 la programación de operaciones La programación de operaciones determina qué operaciones se van a realizar sobre los pedidos, durante cada horizonte de planificación, en cada centro de trabajo para que se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el menor volumen de recursos e inventarios posible.
La programación requiere una fecha determinada, pero muchos trabajos compiten simultáneamente por los mismos recursos.
-la programación hacia delante (Forward scheduling) se inicia tan pronto como se conocen los requerimientos del trabajo -se diseña para elaborar un programa flexible para que pueda cumplir incluso si no se satisface la fecha de entrega.
-provoca aumento del inventario en curso.
-la programación hacia atrás (Backward scheduling) se iniciaa partir de la fecha de entrega, programando primero la última operación a realizar en el trabajo.
-las etapas del trabajo se programan de una en una en orden inverso -puede que no existan recursos disponibles para cumplir el programa resultante.
Criterios de programación 1. Minimizar tiempo de finalización 2. Maximizar utilización de instalaciones 3. Minimizar stock en curso de fabricación (WIP) 4. Minimizar tiempo de espera de los clientes Tipos de configuraciones productivas Continua Por lotes (línea/por talleres) (se usa mucho para inventario) Se utiliza para la ejecución de Emplea las mismas instalaciones Se utilizan las mismas los dominados ‘proyectos para obtener el mismo producto instalaciones para obtener singulares’ artículos distintos La planificación es única para La operación que realiza cada Después de obtener un lote, el cada proyecto máquina es siempre la misma centro se para para preparar la producción del siguiente lote Utilizan técnicas como: PERT, Es un sistema muy eficiente *configuración en línea CPM o ROY pero poco flexible *configuración por talleres Por proyecto Actividades fundamentales 1. Carga de talleres o Asignación de carga a máquinas: indicar qué operaciones se deben realizar en cada uno de ellos.
2. Secuenciación: establecer prioridades de paso de los pedidos por los diferentes centros de trabajo.
3. Programación Detallada: determinar momentos de inicio y final.
4. Despacho: entrega física por parte de planificación y control de producción.
7.3 Asignación de carga a talleres -Aproximaciones de prueba y error: Gráficos de carga.
-Métodos optimizadores: método húngaro.
-Soluciones heurísticas: método de los índices.
Diagrames de Gantt: muestran el tiempo de carga y el tiempo muero de los distintos departamentos, muestran la carga de trabajo relativas en el sistema, monitoriza el trabajo en proceso. Deben adaptarse frecuentemente. *diagramas de programación de Gantt.
Método de los índices: se inicia estableciendo una solución óptima inicial sin considerar las disponibilidades de capacidad; posteriormente se van eliminando las sobrecargas mediante la consideración de tiempo o coste de oportunidad* derivado de mover un trabajo del centro con sobrecarga, donde está actualmente asignado a otro que exista capacidad ociosa.
Método de los índices para carga de máquinas: Paso 1: dado un conjunto de operaciones a realizar dentro de un período programado, construir una tabla * pg 23.
Paso 2: determinar la eficacia de cada centro de trabajo para cada operación. A la máquina con el menor tiempo de proceso le asignamos un índice de 1,00. A la máquina siguiente un valor igual al tiempo de proceso en esa máquina entre el tiempo de proceso de la mejor máquina y así sucesivamente.
Paso 3: las operaciones se asignan ahora a las máquinas con base al índice más bajo, si hay suficiente tiempo disponible. Si no se dispone de tiempo suficiente, se asigna la operación a la máquina que tenga el siguiente índice menor si este tiene tiempo disponible.
Paso 4: puede ser posible mejorar la carga mediante inspección visual o manipulación. Por ejemplo repartir el trabajo entre varias máquinas.
7.4 Secuenciación Se trata de establecer las secuencias de paso de los pedidos por los centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con el menor volumen de inventarios y recursos posible.
Determina el orden de realización de los trabajos en cada centro.
Las reglas de prioridad más comunes son: -FCFS (primero en llegar, primero en atender) *no da buenos resultados en la mayor parte de los casos -SPT (tiempo de proceso más corto) *minimiza el flujo de trabajo y relega los trabajos de larga duración desfavoreciendo a los de corta duración.
-EDD (fecha de entrega más temprana) *minimiza los retrasos -LPT (tiempo de proceso más largo) Técnicas de Secuenciación ·Fabricación en línea de grandes lotes -Secuenciación en una sola máquina: algoritmo de Kauffman -Secuenciación en varias máquinas: algoritmo de Johnson y Algoritmo de Jackson ·Fabricación en Job-Shop -procedimiento de prueba y error: gráfico de Gantt -reglas de prioridad -Otras técnicas (Teoría de colas, Q-control) *Todo lo de práctica desde la diapositiva 43 – 61.
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