MATERIALS REQUIERIMENTS PLANNING (2012)

Resumen Español
Universidad Universidad Autónoma de Barcelona (UAB)
Grado Ingeniería en Organización Industrial - 2º curso
Asignatura Dirección táctica de operaciones
Año del apunte 2012
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Fecha de subida 29/11/2014
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Tema 5. MATERIALS REQUIERIMENTS PLANNING (MRP-I) 5.1 Funcionamiento del MRP 1. Mejor respuesta a los pedidos de los clientes, como resultado de un mejor cumplimiento de los programas.
2. Respuesta más rápida a los cambios de mercado.
3. Optimiza el uso de las instalaciones y la mano de obra.
4. Reduce los niveles de inventario.
-Objetivo de la gestión de stocks con demanda irregular, discreta y dependiente: asegurar la disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuados.
-MRP (planificación de las necesidades de materiales): técnica informatizada de gestión de stocks de fabricación y de programación de la producción, capaz de generar el Plan de Materiales a partir de un programa Maestro de Producción (PMP).
-Proceso de decisión jerárquico -Informaciones básicas/proceso/salidas -características: -productos  componentes -método prospectivo -decalaje en el tiempo -no tiene en cuenta las restricciones de capacidad -es una base de datos integrada Proceso de decisión jerárquico Nivel 1 Programa maestro de producción Nivel 2 Planificación de necesidades de materiales Nivel 3 Control de operaciones Momento y cantidad de productos finales que se han de producir Qué componentes específicos y en que cantidades se han de fabricar en un período det.
Cuándo y en que orden deberán procesarse las operaciones en las distintas estaciones de trabajo *** estrategia de proceso (8) 5.2 información básica necesaria Cantidades del producto final a elaborar con indicación de las fechas previstas de entrega. Programa maestro de producción.
Estructura de fabricación y montaje del artículo. Lista de materiales Otros datos sobre los subconjuntos y componentes (tiempo suministro, existencias en el almacen…).
Fichero de registro de inventarios El programa maestro de producción, MPS (Master production schedule) -El MPS proviene de la desagregación de las unidades de familias del Plan Agregado de producción a productos concretos.
-Horizonte de planificación: 40-52 semanas -cubos de tiempo: semanas -la primera parte del MPS debe ser firme, el resto puede variar.
-Cada semana el MPS se pone al día, eliminando la primera semana y añadiendo una nueva al final (roll-plan) -el MPS debe ser realista 5.3 Entradas fundamentales Lista de materiales, BOM (Bill or Materials) y el Árbol del producto - lista de materiales: descripción de la estructura de obtención de un determinado producto.
- Muestra claramente: -componentes que lo integran -cantidades de cada uno de ellos para formar una unidad de producto -la secuencia en la que los distintos componentes de combinan para obtener producto final.
- La forma de expresar la lista de materiales más frecuentemente utilizada es el árbol del producto.
-Listas modulares -son componentes que pueden montarse en otros productos finales.
-pueden simplificar la previsión y la planificación.
-Listas de planificación -asignan un padre artificial a la lista de materiales.
-utilizadas para agrupar submontajes para reducir el número de artículos que hay que programar.
-usadas para crear “kits” estándar de producción.
-Listas fantasmas -componentes que sólo existen temporalmente. (submontajes) -entran directamente en otro montaje y nunca son almacenados.
-Codificación de nivel inferior (LLC) -el artículo se ha de codificar en el nivel más bajo que aparezca.
-el cálculo se realiza nivel a nivel.
Fichero de registros de Inventarios (Inventory Records File) Es la fuente fundamental de información de los inventarios.
Contiene los siguientes segmentos: -segmento maestro de datos: identificación de los distintos componentes en forma numérica… -segmento de estado de inventario -segmento de datos subsidiarios: información sobre órdenes especiales, cambios… -Un inventario exacto es absolutamente necesario para que el MRP funcione correctamente.
-el MRP precisa el 99% de exactitud en los registros -se debe disponer de los pedidos a proveedores reflejando cantidades y fechas de recepción programadas.
-tiempo de suministro es el tiempo necesario para adquirir un artículo.
Segmento de estrado de inventario Necesidades brutas: cantidad a entregar de los componentes para satisfacer el pedido.
Disponibilidades: en almacén de los diferentes artículos.
Cantidades comprometidas en pedidos que ya se han emitido.
Recepciones programadas de pedidos ya realizados.
Necesidades netas: diferencia entre las NB y las Disp. Más los pedidos pendientes.
Recepción de pedidos planificados: pedidos calculados.
Lanzamiento de pedidos planificados.
***5.4 y 5.5 transparencias.
5.6 Utilización de stocks de seguridad Es conveniente mantener un cierto stock de seguridad para los productos finales y para piezas de repuesto.
Para los artículos con demanda dependiente, el stock de seguridad puede reducirse, aunque no es conveniente eliminarlo del todo.
Para intentar reducir el peligro de una ruptura de stock: -mantener cantidades fijas como stock de seguridad -incrementar los tiempos de suministro con un tiempo de seguridad -aumentar las necesidades previstas -mantener un cierto volumen de capacidad de seguridad.
Si deseamos reducir al mínimo el stock de seguridad es necesario identificar las causas que provocan su necesidad e intentar eliminarlas o reducirlas.
5.7 Salidas del MRP Cualquier factor que altere alguna de las entradas al sistema MRP, afectará al cálculo de las necesidades y a la programación de pedidos.
Es necesario que estas entradas estén constantemente actualizadas.
En caso de existir modificaciones en estas entradas, será necesario realizar una reprogramación del sistema, ya que el dato ha de ser fiable y exacto.
Sistema MRP regenerativo Enfoque tradicional, más antiguo Se repite cada vez el cálculo completo, modificando todos los artículos Resultados voluminosos Tiempo de cálculo largo Sistema adecuado en entornos estables Sistema MRP cambio neto Método más moderno Se realizan explosiones parciales, únicamente aquel artículo que se haya modificado Procesamiento de datos es menor Puesta al día más ágil y rápida Sistema adecuado para cambios frecuentes Salidas primarias del sistema MRP El plan de materiales: contiene los pedidos planificados de todos los artículos.
Los informes de acción: indica la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada o la cantidad.
El ordenador genera los informes pero el planificador es quién debe tomar las decisiones en vista de los resultados.
Salidas secundarias del MRP Dependen del software utilizado.
Algunas de estas salidas secundarias son: -mensajes individuales excepcionales (mensajes de error) -informes de las Fuentes de Necesidades: relaciona NB con las fuentes que la producen -informe análisis ABC: refleja estado y valor de los stocks en función del análisis ABC.
-informe material en exceso -informe de compromisos de compra: refleja valor de los pedidos planificados a proveedores.
-informe de análisis de proveedores: resumen del comportamiento de los proveedores.
Estas salidas secundarias varían mucho de una empresa a otra y del tipo de software utilizado.
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