Tema 2. Métodos de Trabajo (2010)

Apunte Español
Universidad Instituto Químico de Sarriá (IQS)
Grado Administración y Dirección de Empresas - 2º curso
Asignatura Gestión de Operaciones
Año del apunte 2010
Páginas 14
Fecha de subida 20/05/2014
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GESTIÓN  DE  OPERACIONES.  TEMA  2     Estudio  de  los  métodos  de  trabajo   La  mejora  de  métodos  persigue  el  incremento  de  la  productividad:   -­‐ Definición  productividad:   o Definición  técnicaàrelación  entre  la  producción  obtenida  y  los  factores  medios  y  recursos   utilizados  para  obtenerla.  Es  la  que  se  usa  en  la  realidad.   o Definición  económicaà  relación   entre   el   resultado   en   valor   de   la   producción   y   los   costes   necesarios  para  su  realización.  Es  ficticia,  nunca  lo  tendremos  todo  igual.   -­‐ Para   poder   definir   la   productividad   global   de   una   empresa   debemos   convertir   los   factores   de   producción  (mano  de  obra,  energía,  maquinaria…)  en  un  unidad  común.     -­‐ Su   cálculo   permite   comparar   el   grado   de   aprovechamiento   de   nuestros   medios   o   factores   de   producción.   -­‐ La  productividad  solo  se  puede  comparar  cuando  tenemos  el  mismo  producto  en  cantidad  y  calidad   (factores   homogéneos),   es   decir,   que   tenga   las   mismas   condiciones   de   facilidad   para   su   explotación,  utilice  las  mismas  herramientas,  maquinas,  equipos,  instalaciones…  Si  no  es  así,  solo  se   puede  comparar  en  virtud  de  la  relación  entre  el  valor  de  unidad  producida  y  el  coste  total  de  los   medios  utilizados  para  obtener  dicha  unidad.  (este  último  caso  no  sería  suficiente  si  fuéramos  poco   competitivos   ya   que   nos   interesaría   saber   qué   ratios   de   productividad   tenemos   para   intentar   mejorar  los  factores  de  producción).     -­‐ Uno   de   los   medios   más   eficaces   para   incrementar   la   productividad   à   la   racionalización   del   trabajo   o  taylorismo  à  consiste  en  la  división  del  trabajo,  fraccionando  las  tareas  en  otras  más  simples  de   modo   que   el   trabajador   pueda   especializarse   más   fácilmente   resultando   así   un   aprendizaje   más   corte  y  comprensible.  También  es  importante  si  quiero  mecanizar  un  proceso.   -­‐ Factores  importantes  para  conseguir  un  alto  nivel  de  productividad:   o Conocer   los   tiempos   de   fabricación   para   poder   obtener   una   utilización   armoniosa   de   la   mano  de  obra,  maquinas,  materiales  en  las  mejores  condiciones  de  trabajo.     o Conocer   el   rendimiento   de   la   mano   de   obra   indirecta   para   crear   estructura   que   no   cree   mucho  coste  de  mano  de  obra  directa.   o Simplificar  los  métodos  de  trabajo,  sistemas  de  elaboración  para  aumentar  la  productividad   reduciendo  los  esfuerzos  personales  y  evitando  errores.     o Hacer  un  replanteo  racional  de  la  distribución  en  planta  para  evitar  el  recorrido  excesivo  de   personas  y  materiales,  reducir  la  superficie  del  terreno  y  volumen  de  edificación  para  que   nuestra   distribución   sea   capaz   de   absorber   posibles   incrementos   de   producción   en   el   mismo  espacio.     o Disponer   de   medios   de   manutención   adecuados   para   reducir   esfuerzos   humanos,   deterioros…  así  como  riesgos  de  accidentes.     o Utilizar  máquinas,  equipos  y  herramientas  más  rentables,  no  las  que  más  productividad  por   persona   desarrollen   sino   las   que   den   el   coste   menor   de   la   operación   por   unidad   de   producto.     La  mejora  de  métodosàes  una  técnica  que  persigue  eliminar  o  reducir  los  tiempos  improductivos  a  través   del  registro,  análisis  y  crítica  sistemática  de  las  formas  de  trabajo  existentes  con  el  fin  de  llegar  al  desarrollo   y  aplicación  de  procesos  o  procedimientos  más  sencillos  y  eficaces.   1       La  sección  de  Métodos  y  Tiempos  se  organiza  como  un  departamento  dentro  de  producción  denominado   Gestión   de   Métodos   o   Estudio   Del   Trabajo,   estos   son   utilizados   por   preparación   del   trabajo,   función   que   lo   detalla  y  elabora  la  documentación  a  utilizar  a  lo  largo  del  mismo.     -­‐ Ventajas  que  reporta:   o Para   la   empresaàaumenta   la   producción   y   reduce   costes   al   conseguir   una   mejora   de   procesos,   mejor   distribución   en   los   puestos   de   trabajo,   mayor   racionalización   en   la   utilización  de  los  elementos  productivos…   o Para   los   trabajadoresàmejora   la   seguridad   y   el   bienestar   en   el   trabajo,   evita   esfuerzos   desproporcionados,  reduce  fatiga,  aumenta  sus  ingresos…   -­‐ ¿Quién   debe   colaborar   en   una   Mejora   de   Métodos?   àTodo   trabajador   de   una   empresa   independientemente  de  su  cualificación.     Etapas  de  la  mejora  de  métodos  à  es  necesario  seguir  una  metodología  para  alcanzar  la  meta  fijada.   1-­‐ Seleccionar   la   tarea   a   mejorar   à   para   emplear   el   tiempo   en   el   trabajo   más   importante   y   prometedor.  Al  hacer  la  selección,  se  deben  de  tener  en  cuenta:   a. Los  cuellos  de  botellaàcausan  trastornos  en  la  producción   b. Las  tareas  de  costes  muy  elevados  o  que  necesitan  maquinaria,  herramientas  y  utillaje  de   costes  elevados.   c. Las  tareas  que  tienen  muchos  tiempos  muertos  debido  a  la  falta  de  coordinación   d. Las  tareas  que  originan  muchos  rechazos  por  falta  de  calidad   e. Las  tareas  que  producen  muchos  residuos  o  subproductos   f. Las  tareas  muy  repetitivas.   g. Las   tareas   que   producen   excesivos   accidentes   por   falta   de   seguridad   e   higiene,   malas   instalaciones…   2-­‐ Obtener  todos  los  datos  sobre  la  forma  actual  de  realizar  el  trabajo  à  para  proporcionar  una  base   de  información  que  pueda  ser  utilizada  en  el  análisis  y  desarrollo  del  nuevo  método.  Se  debe:   a. Comprobar   que   la   disposición   del   puesto   guarda   las   debidas   condiciones   de   seguridad,   higiene,  iluminación  y  climatización.   b. Registrar  el  proceso  actual  confeccionando  el  diagrama  de  operaciones,  recorrido…   c. Tomar  información  de  especificaciones,  planos,  listas  de  materiales  y  calidad  del  producto.   d. Tomar  relación  de  las  herramientas  que  se  están  utilizan:  coste,  duración  y  utilización.   e. Informarse  de  las  condiciones  de  la  mano  de  obra:  trabajo,  relaciones  humanas,  sistemas   de  incentivos,  comportamiento,…   3-­‐ Analizar   interrogando   cada   detalle   y   hacer   un   estudio   de   las   posibilidades   de   mejoraàpara   localizar  las  áreas  y  operaciones  en  donde  exista  una  posibilidad  de  mejora.  Hay  que  preguntarse:   ¿por  qué  es  necesario?,  ¿cuál  es  el  propósito?,  ¿se  puede  eliminar,  simplificar  o  cambiar?  ...   4-­‐ Desarrollar  y  probar  el  nuevo  métodoàpara  asegurarse  de  que  funcionará  bien  y  que  realmente  es   una  mejora.  Para  esto  es  conveniente:   a. Analizar  la  información  referente  al  puesto  de  trabajo,  proceso,  diseño…   b. Actitud  interrogativa  constructiva,  descomponiendo  la  tarea  en  sus  elementos  más  simples.   c. Procurar   reducir   los   excesos   y   calidad   del   material,   obtener   el   menor   número   de   movimientos   y   los   más   simples,   acortar   distancias,   implantar   el   mejor   equipo   desde   el   punto  de  vista  de  practicabilidad  y  economía.     d. Solicitar  cooperación,  sugerencias  e  ideas  de  todas  las  personas  involucradas.   2     5-­‐ Aplicar  y  mantener  el  nuevo  método  à  la  mejora  no  está  realmente  realizada  hasta  que  se  aplica  y   si   no   se   mantiene   no   producirá   resultado.   Es   probablemente   la   etapa   más   difícil,   obligando   a   presentar  un  estudio  en  el  cual  se  debe:   a. Preparar  un  estudio  claro,  resumido  y  convincente  de  la  mejora   b. Mostrar  las  mejoras  y  economías  a  conseguir   c. Obtener  la  aprobación  de  la  dirección  ejecutiva   d. Esperar  oposición,  estudiarla  y  refutarla   e. Tener  paciencia  y  ser  discreto   f. Perseverar  e  insistir  sobre  la  conveniencia  del  cambio   Es   importante   el   contar   con   la   colaboración   de   todos   los   departamentos   responsables,   así   como   tener   presente   que   la   cantidad   de   dificultades   es   normalmente   proporcional   al   número   de   departamentos,   personal,  tiempo  e  inversiones  implicadas  en  el  cambio.       Registro  de  actividades     El  obtener  todos  los  datos  del  método  en  curso  puede  resultar  una  tarea  compleja  que  puede  tener  lugar   en  un  determinado  proceso  productivo.  Existen  dos  técnicas  empleadas  para  el  registro  de  actividades:  la   analítica   y   la   gráfica.   La   información   analítica   nos   proporcionará   una   descomposición   minuciosa   del   proceso.   Para   poder   desarrollar   esta   etapa   gráficamente,   disponemos   de   varios   diagramas   que   nos   evidencian  de  manera  clara  y  concreta  la  situación  actual.  Estos  son:  el  diagrama  de  proceso,  de  recorrido,   del  proceso  del  recorrido,  de  actividades  simultaneas  (de  hombre-­‐máquina)  y  del  operario.     Para  el  registro  de  actividades  utilizamos  unos  símbolos  establecidos  por  A.S.M.E  (Asociación  Americana  de   Ingenieros  Mecánicos):     Las  definiciones  son:   -­‐ Operación  à  actividad  que  modifica,  de  forma  intencionada,  las  características  físicas  o  químicas   de   un   objeto   cuando   se   monta   o   desmonta,   cuando   nos   disponemos   para   la   actividad   siguiente,   cuando  se  da  o  recibe  información  o  se  hacen  cálculos  o  plnes.     Un  proceso  compuesto  por  este  símbolo  es  aparentemente  bueno  y  solamente  se  necesita  estudiar   la  posibilidad  de  eliminar,  simplificar  o  combinar.     -­‐ Inspecciónàcuando   se   examina   un   objeto   para   su   identificación   o   para   comprobar   la   cantidad   o   calidad  de  alguna  de  sus  propiedades.     -­‐ Transporteàcuando  se  traslada  un  objeto  de  un  lugar  a  otro,  a  excepción  que  el  movimiento  forme   parte  de  la  operación,  o  se  origine  por  parte  de  los  trabajadores  en  el  mismo  puesto  de  trabajo  a   causa  de  una  operación  o  inspección.  No  se  considera  transporte  las  distancias  recorridas  inferiores   a  1  metro.  Es  deseable  que  la  aparición  de  este  símbolo  en  un  diagrama  sea  mínima.   3     -­‐ -­‐ -­‐ Espera   o   demoraàcuando   las   condiciones,   salvo   inherentes   al   proceso,   no   permiten   la   ejecución   de   la   siguiente   actividad   prevista.   Hay   que   prestar   especial   atención   a   estos   tiempos   improductivos   para  intentar  eliminarlos.     Almacenajeà  cuando  un  objeto  es  guardado  o  protegido  de  traslados  no  autorizados.  Es  necesario   minimizar  su  incidencia  en  el  proceso.     Actividad  combinadaàcuando  dos  o  más  actividades  se  realizan  simultáneamente  o  por  el  mismo   operario,  en  el  mismo  puesto  de  trabajo,  siendo  su  símbolo  la  combinación  de  las  actividades  que   la  componen.  Ejemplo:     operación  e  inspección.     La   recogida   de   información   debe   complementarse   con   un   análisis   de   las   condiciones   en   que   se   realiza   el   proceso,  que  dividiremos  en:   o Condiciones  cuya  modificación  trasciende  al  exterior   o Condiciones  internas  que  no  trascienden  al  exterior     Registro  gráficos:   Diagrama  del  procesoà  representación  grafica  de  un  trabajo  en  la  que  sólo  se  registran  las  operaciones,   inspecciones  y  entradas  de  material  en  proceso.  No  es  de  mucha  utilidad  ya  que  se  pierde  visión  general  del   proceso,   aunque   es   de   interés   como   paso   previo   a   un   estudio   de   trabajo   de   cierta   complejidad   y   como   registro  básico  de  las  actividades  que  no  serán  eliminables.       Análisis  del  puesto  de  trabajo   Una   vez   superada   la   etapa   del   proceso   global   de   fabricación,   nos   centraremos   en   el   siguiente   nivel   de   mejora  à  el  puesto  de  trabajo.  Dentro  del  puesto  de  trabajo  existen:   -­‐ actividades  simultáneasà  actuación  de  un  hombre  con  una  o  más  máquinas  o  con  otros  hombres.     -­‐ Operarioà   actividad   manual   del   operario   en   relación   con   una   distribución   de   los   elementos   de   trabajo  (maquinaria,  herramientas…).  El  caso  más  general  de  actividad  es  el  hombre-­‐máquina.     El  objeto  de  estudiar  el  puesto  de  trabajo  es  el  de  rentabilizar  al  máximo  el  proceso  productivo,  eliminando   los  tiempos  improductivos  de  las  máquinas  y  hombres  que  las  atienden  e  intentar  reducir  los  tiempos  en   que  ambos  elementos  realizan  el  trabajo.   Debemos  cuantificar  el  tiempo  que  el  obrero  permanece  inactivo  para  asignarle  otras  tareas  y  reducir  los   tiempos  muertos  de  máquina.   No  se  trata  de  incidir  sobre  una  instalación  compleja  ni  de  cambiar  parte  de  una  cadena  de  fabricación  sino   de   introducir   modificaciones   en   un   número   limitado   de   maquinas,   herramientas   útiles,   dispositivos…   al   tiempo  de  organizar  mejor  ciertos  movimientos  del  operario.       Diagrama  de  actividades  simultaneasà  registro  simultáneo,  y  en  orden  cronológico  en  que  se  suceden,  de   las   actividades   de   la   máquina   y   del   operario   que   la   atiende.   Refleja   las   tres   actividades   principales   en   un   proceso  de  maquina:  preparar,  trabajar  y  retirar  el  trabajo,  procurando  que  hombre  y  máquina  estén  en  su   función   trabajo   el   máximo   tiempo   posible,   evitando   esperas   y   paradas.   Una   vez   completado,   podemos   hacernos  una  serie  de  consideraciones  a  tener  en  cuenta  a  la  hora  de  tratar  de  mejorar  el  proceso:     -­‐ 1.    Se  examinará  la  actuación  del  operarioà¿Puede  un  solo  operario  atender  a  varias  máquinas?,   ¿Los  movimientos  que  hace  son  correctos?…     4     -­‐ 2.   Se   examinaran   las   maquinasà¿La   velocidad   y   alimentación   son   correctas?,   ¿Permite   realizar   operaciones  simultáneas?...         Conceptos  para  valorar  el  método  de  trabajo  actual  y  el  propuesto:   Cicloà   intervalo   de   tiempo   para   realizar   totalmente   un   trabajo   u   operación   determinados.   Su   valor   será   la   suma  de  los  tiempos  parciales  necesarios  de  cada  una  de  las  partes  que  componen  una  operación.  En  las   actividades  simultaneas  el  ciclo  hombre-­‐máquina  es  siempre  igual  y  repetitivo.     Elementoàcada  una  de  las  partes  constitutivas  de  un  trabajo  determinado  por  el  ciclo.  Se  dividen  en:   -­‐ Exterioresàactividades  del  hombre  realizadas  fuera  del  tiempo  útil  de  trabajo  de  la  máquina,  como   la  preparación  de  la  máquina,  recogida  de  piezas  ya  fabricadas…   -­‐ Interioresàactividades   del   hombre   efectuadas   dentro   del   tiempo   útil   de   trabajo   de   la   máquina   como  la  supervisión  de  una  pieza,  preparación  de  carga…   -­‐ De  máquinaàactividades  de  la  máquina  durante  las  cuales  realiza  trabajo  útil,  sin  atención  manual   del  hombre.  No  se  incluyen  las  de  vigilancia.     Saturación  del  hombreàrelación  entre  su  tiempo  de  trabajo  real  y  el  tiempo  total  del  ciclo.  Refleja  el  grado   de  ocupación  del  hombre.     Utilización  de  máquinaàrelación  entre  todos  los  elementos  de  máquina,  o  sea  el  tiempo  en  que  se  realiza   el  trabajo  productivo  y  el  tiempo  total  del  ciclo.     Proceso  para  conseguir  una  mejora  en  el  puesto  de  trabajo   1-­‐ Eliminar  el  mayor  número  de  elementos  posible   2-­‐ Simplificar  o  reducir,  en  lo  posible,  todos  los  elementos   3-­‐ Pasar  elementos  exteriores  a  interiores     4-­‐ Aumentar  la  saturación  del  operario,  asignándole  más  máquinas   5-­‐ Aumentar  la  utilización  de  máquinas,  asignando  más  operarios.     No  se  trata  de  aumentar  el  ritmo  de  trabajo,  sino  aumentar  el  tiempo  productivo.       Inferencia  de  máquinas   Un  operario  debe  ocuparse  de  un  grupo  de  máquinas  a  las  que  debe  atender.  Además  de  ir  manteniendo   su   funcionamiento   normal,   hay   que   poner   en   marcha   las   máquinas   que   se   paran   actuando   sobre   las   causas   del  paro  producido.  Cuando  esto  ocurre,  no  puede  ocuparse  de  otra  máquina  a  la  vez.   Si  el  operario  sólo  llevara  una  máquina,  tendríamos:   Cl  =  T1  +  TM   CI  à  Ciclo  o  tiempo  que  tarda  en  la  operación   T1  à  elementos  de  máquina  parada   T2à  elementos  de  máquina  en  marcha     En  el  caso  que  consideramos,  en  que  el  operario  lleva  varias  máquinas,  esto  no  se  cumple  porque  cuando   una   máquina   se   para,   en   algunos   casos   no   puede   ser   atendida   puesto   que   el   operario   está   ocupado   por   5     otra.  Esta  máquina  perderá  un  tiempo  de  producción  independiente  de  su  ciclo.  Esto  es  lo  que  llamamos   inferencia  à  cuando  existen  paros  accidentales  simultáneos  debido  a  que  el  operario  está  ocupado  en  una   máquina  y  no  puede  atender  a  las  demás.  El  tiempo  de  más  que  las  máquinas  están  paradas  se  denomina   paro  por  inferencias.       Fórmulas  de  cálculo  a  aplicar:  Tablas  de  Ashcroft,  Abaco  de  Dale-­‐Jones  y  Fórmula  de  Wright.     Método   de   Tablas   de   Ashcroft   à   sirve   para   determinar   el   aumento   del   tiempo   de   inactividad   de   las   máquinas  debido  al  efecto  de  inferencias.  (tabla  para  un  número  de  máquinas  a  estudiar  entre  1  y  30).   -­‐  primera  columna  izquierda  -­‐>  P  -­‐>  relación  entre  el  tiempo  fijo  de  atención  de  una  máquina  y  el  tiempo   máquina  sin  atención  -­‐>  P  =  (T1+T2)/(TM-­‐T2).   -­‐  las  demás  columnas  de  refieren  al  número  de  máquinas  atendidas  por  el  operario.     à   La   cifra   en   el   cruzamiento,   indica   el   número   de   máquinas   efectivas   que   debemos   considerar   marchando   sin   interrupción   y   la   producción   será   la   que   obtendremos   del   grupo   considerado,   teniendo   en   cuenta   pérdidas  por  atención  más  inferencias.  Esto  se  denomina  número  “A”  de  Ashcroft.     à   Para   aumentar   el   rendimiento   en   caso   de   que   no   lleguemos   a   un   número   de   máquinas   pero   nos   aproximemos:  mejorando  el  ritmo  y  la  eficacia  de  la  actividad.     Estudio  de  los  tiempos  de  proceso   La  mayor  parte  de  las  técnicas  que  conducen  a  un  aumento  de  la  Productividad,  necesitan  basarse  en  una   medida  del  trabajo  que  hay  que  realizar.  Pueden  usarse  diferentes  procedimientos,  pero  el  más  extendido   es  el  cronometraje.   Cada   día   es   más   necesario   en   la   industria   una   justa   valoración   de   los   trabajos   realizada   por   los   crono-­‐ analistas,   de   los   que   depende   que   la   empresa   conozca   una   serie   de   datos   muy   importantes   para   su   desenvolvimiento:  programas  de  fabricación,  cargas  de  maquinas,  control  de  costes,…     • Necesidad  del  estudio  de  tiempos  en  la  empresa:   El  estudio  de  tiempos  es  fundamentalmente  una  técnica  de  medida  pero  tienen  un  campo  muy  amplio  de   aplicación   que   abarca   casi   todas   las   actividades   humanas.   Es   muy   importante   para   las   empresas   ya   que   necesitan  conocer  los  tiempos  que  precisan  para  efectuar  diferentes  tareas  como  las  siguientes:   -­‐ En   relación   con   la   maquinariaà   controlar   el   funcionamiento   de   maquinas   y   departamentos,   seleccionar  nuevas  máquinas,  distribución  en  planta  y  transporte  de  materiales,  selección  y  diseño   de  nuevos  equipos.   -­‐ En  relación  al  personalà  establecer  un  plan  de  trabajo,  determinar  y  controlar  costes  de  mano  de   obra,  como  base  de  incentivos  directos  e  indirectos.   -­‐ En  relación  al  productoà  comparar  diseños,  establecer  presupuestos,  programar  y  lanzar  ordenes   de  fabricación,  comparar  diferentes  métodos.     • Objetivo  del  estudio  de  tiempos:   Determinar  el  tiempo  que  debe  asignarse  para  la  ejecución  de  una  tarea  determinada,  teniendo  en  cuenta   que   este   tiempo   debe   ser   justo   (equitativo   tanto   para   el   operario   como   para   la   empresa).   Para   que   el   tiempo   sea   válido,   es   necesario   que   el   operario   siga   el   método   establecido,   ya   que   en   definitiva   mide   la   cantidad  de  trabajo  que  contiene  el  método  establecido.     6       • Procedimientos  para  la  determinación  de  tiempos:   1. Por  estimación  à  apreciar  de  forma  estimativa  el  tiempo  necesario  para  realizar  un  trabajo.  Estas   apreciaciones  son  poco  exactas  y  no  debemos  considerarlo  un  sistema  apropiado.     2. Por   empleo   de   cronómetro   u   otros   dispositivos   de   medida   de   tiempoà   es   el   más   extendido   y   supone  una  uniformidad  y  una  sistemática  en  la  medición  de  los  tiempos.   3. Mediante   tablas   de   datos   normalizados   y   fórmulas   de   tiemposà   sólo   puede   emplearse   en   la   empresa,   después   de   haber   hecho   unos   cronometrajes   con   información   completa   sobre   la   operación  y  las  dificultades  del  trabajo.   4. Empleando   sistemas   de   tiempos   predeterminadosà   descomposiciones   de   movimientos   completos   que  desarrollan  unas  tablas  de  tiempos  aplicables  a  movimientos  elementales  definidos.     5. Mediante   el   muestreo   de   trabajoà   sus   aplicaciones   principales   son   de   tipo   general   como   la   utilización  de  máquinas  o  el  rendimiento  general  de  una  sección.         El  cronómetro     Suelen  ser  de  tres  clases:  horas  decimales,  minutos  decimales  y  segundos.     Unidades  de  tiempo:   El  segundo  à  menor  división  de  tiempo  que  tienen  los  relojes  corrientes.  Los  cronómetros  pueden  tener   divisiones  menores.  Inconveniente:  cuando  tenemos  que  hacer  operaciones  de  sumas  de  tiempos,  deben   pasarse  a  minutos  y  después  a  horas,  por  lo  que  esta  unidad  va  cayendo  en  desuso.     El  minuto  à  normalmente  está  dividido  en  100  partes  en  los  cronómetros,  para  poder  servir  al  propósito   de  medida  con  la  exactitud  necesaria.  La  verdadera  unidad  que  se  maneja  es  la  centésima  de  minuto.  Mejor   unidad  de  tiempo  que  la  anterior  y  por  lo  tanto  más  extendida.   La  hora  à  para  que  sirva  de  medida  de  trabajo  se  divide  en  10.000  partes  en  los  cronómetros  y  obtenemos   diezmilésimas  de  hora.  Es  la  que  presenta  mayores  ventajas  para  calcular  un  estudio  de  tiempos.     1  hora  =  10.000  diezmilésimas  de  hora  (dmh)     Sincronización  y  duración  del  cronometraje   Es  muy  importante  el  dominio  del  manejo  del  cronómetro,  de  modo  que  constituya  una  prolongación  de   nuestros  sentidos.   Es   necesario   poder   comparar   la   suma   de   tiempos   observados   y   anotados   con   el   tiempo   realmente   transcurrido,   para   conocer   el   error   que   se   ha   cometido   al   efectuar   las   lecturas   del   cronómetro.   Por   ello,   debe  sincronizarse  la  marcha  del  cronómetro  con  la  del  reloj  normal,  anotando  la  hora  de  inicio.     >  TI:  tiempo  inicial:  tiempo  transcurrido  entre  la  puesta  en  marcha  y  la  primera  lectura.   >  TF:  tiempo  final:  tiempo  transcurrido  en  el  cronómetro  hasta  el  cierre  (después  de  la  última  lectura,  se   espera  a  que  el  segundero  vuelva  a  marcar  un  número  exacto  de  minutos).   >  Se  toma  nota  de  la  hora  y  minutos  que  marca  el  reloj  al  cerrar.   >   Td:   duración   del   cronometraje:   diferencia   entre   la   hora   de   cierre   y   la   de   apertura,   de   acuerdo   con   las   indicaciones  del  reloj.     Cálculo  del  error:   7     Una  vez  realizado  el  cronometraje,  se  suman  todos  los  tiempos  observados,  más  los  tiempos  inicial  y  final  y   los  tiempos  muertos  o  esperas  que  puedan  haberse  producido.   >  To:  tiempo  total  observado:  sumatorio  de  tiempos.   >  El  error  relativo  cometido  en  ±%:     >  Se  admite  como  máximo  en  cronometraje  industrial,  un  error  relativo  de  ±1%.     Valoración  de  la  actividad:   Objetivo   estudio   de   tiempos   à   determinación   del   tiempo   que   debe   asignarse   para   la   ejecución   de   una   tarea   determinada   à   debemos   mantener   un   criterio   único   para   todos   los   casos   y   válido   para   cualquier   trabajo  de  la  empresa.     Por   lo   tanto   el   Estudio   de   Tiempos   pretende   que   los   tiempos   asignados   tengan   validez   para   cualquier   operario   de   la   empresa   que   reúna   unas   condiciones   medias.   Sin   embargo,   hay   operarios   rápidos   y   lentos,   y   como   no   podemos   establecer   como   normal   ninguno   de   estos   dos   extremos,   es   preciso   introducir   alguna   corrección  para  referir  en  ambos  casos  el  tiempo  empleado  al  que  precisaría  un  empleado  medio.       Definición   de   tiempo   normal   à   tiempo   que   necesita   un   operario   medio,   trabajando   con   una   actividad   normal  para  efectuar  la  operación  considerada.       La   actividad   à   reunión   de   los   factores:   interés   y   aptitud   para   el   trabajo.   El   conjunto   de   los   dos   permitirá   al   operario  desarrollar  una  mayor  o  menor  rapidez  de  movimientos  al  trabajar.   No  sólo  debemos  juzgar  la  rapidez  de  los  movimientos,  sino  también  que  sean  útiles  siguiendo  un  método   dado   y   en   condiciones   exteriores   normales.   No   obstante,   como   los   métodos   y   las   condiciones   son   más   estables  o  se  puede  hacer  que  lo  sean,  la  actuación  queda  limitada  al  interés  y  la  aptitud  para  el  trabajo.       Valoración  de  la  actividad  y  su  precisión:   El  crono-­‐analista  compara  mentalmente  la  actividad  del  operario  que  está  observando  con  el  concepto  que   tiene   formado   de   la   actividad   que   tendría   el   operario   medio   que   se   definió   anteriormente   à   Actividad   normal,   que   no   es   difícil   de   adquirir   pero   se   necesita   entrenamiento,   puede   lograrse   mediante   unas   operaciones  que  sirven  para  adquirir  un  criterio  en  apreciación  de  las  actividades.     La  precisión  en  la  valoración  de  la  actividad  debe  ser  la  mayor  posible,  pero  en  la  práctica  resulta  muy  difícil   apreciar  diferencias  de  ±5%.   Los  tiempos  empleados  en  hacer  un  trabajo  son  inversamente  proporcionales  a  la  actividad:       Existen   varias   escalas   para   valorar   la   actividad,   sin   que   el   empleo   influya   en   el   resultado   final   que   se   obtiene:   Escala   normal   100   à   en   esta   escala   corresponde   a   la   actuación   normal   el   100,   asignando   números   superiores  a  100  para  las  actividades  mayores  que  la  normal  e  inferiores  para  las  actividades  menores.     Aunque   teóricamente   podría   llegarse   al   0   por   un   extremo   y   al   200   por   el   otro,   pasar   del   140   o   del   70   presenta  dificultades  de  apreciación,  por  lo  que  la  mejor  zona  para  valorar  está  próxima  a  la  normal.   8           Otras  escalas  à  se  acaba  estableciendo  el  mismo  tiempo  normal  con  todas.                   Entrenamiento  para  la  estimación  de  la  actividad   Es   necesario   que   la   persona   dedicada   a   realizar   estudios   de   tiempos,   se   mantenga   entrenada   en   la   práctica   de   apreciar   la   actividad   con   la   que   desarrolla   su   trabajo.   Se   han   ideando   unas   prácticas   para   que   exista   completa   seguridad   de   la   exacta   aplicación   del   método   y   que   pueda   servir   de   entrenamiento   a   los   cronometradores.   Estas   prácticas   u   otras   similares   deben   hacerlas   periódicamente   todas   las   personas   dedicadas   a   efectuar   estudios   de   tiempos   y   apreciar   la   actividad   con   que   se   desarrollan   los   trabajos.   Deben   comprobar   sus   propios  errores  en  la  apreciación  de  la  actividad  y  observar  la  evolución  en  el  tiempo  de  su  propia  precisión.     Recuento  de  los  datos   La  finalidad  del  recuento  o  escrutinio  es  obtener  a  partir  del  conjunto  de  tiempos  y  actividades  anotadas   para  cada  elemento  de  trabajo,  el  tiempo  normal  correspondiente.   La  experiencia  enseña  que  los  productos  que  son  la  estimación  del  tiempo  normal,  se  distribuyen  alrededor   de  un  valor  medio.  Es  este  valor  medio  el  que  es  preciso  obtener.   Lo  que  se  hace  es  reducir  todos  los  datos  a  actividad  100  y  hallar  su  media  aritmética  con  lo  cual  podemos   conocer  el  tiempo  normal.     Numero  de  observaciones  a  realizar   Un   cronometraje   debe   terminarse   cuando   se   posee   un   número   suficiente   de   datos,   por   lo   que   debemos   adoptar  un  método  para  determinar  el  número  de  datos  a  tomar.   >  Población  o  colectivo  =  conjunto  de  los  tiempos  de  ejecución  de  un  elemento  de  trabajo  dado,  efectuados   durante  un  periodo  de  tiempo.  Es  normal  que  todos  ellos  no  coincidan  y  varíen  de  un  ciclo  a  otro.   Los  tiempos  transcurridos  se  distribuyen  siguiendo  una  ley  llamada  normal.  Se  trata  de  saber  si  la  media  de   la  muestra  está  suficientemente  cerca  de  la  media  verdadera  (que  es  desconocida)  de  la  población  entera.   9       Para  obtener  el  número  de  datos  u  observaciones  n  que  se  debe  efectuar  para  obtener  una  precisión  de   ±5%  con  un  nivel  de  confianza  del  95%:       R  =  rango  de  una  muestra  =  diferencia  entre  el  valor  más  grande  y  el  más  pequeño.   S  =  suma  de  los  valores  de  las  mediciones  realizadas   (Mínimo  10  mediciones)         Fatiga   Estado   físico   o   mental,   real   o   imaginario,   de   una   persona   que   tiene   un   efecto   desfavorable   sobre   su   capacidad  para  realizar  un  trabajo  útil.  Actualmente  se  admite  la  existencia  de  cuatro  clases:   1. Fatiga  muscular:  se  produce  como  consecuencia  de  las  exigencias  físicas  del  puesto  de  trabajo.   2. Fatiga  nerviosa:  afecta  a  los  centros  nerviosos  y  al  conjunto  de  elementos  que  transmiten  y  regulan   los   impulsos.   Causas:   nivel   alto   de   ruidos,   atención   concentrada   sobre   un   asunto   determinado,   o   bien  la  atención  repartida  en  varios  asuntos.  Caracterizada  por  un  estado  de  tensión  muscular.   3. Fatiga  mental:  puede  aparecer  como  consecuencia  de  un  trabajo  intelectual  prolongado.  Tanto  la   velocidad  como  la  exactitud  en  el  trabajo  van  disminuyendo  conforme  va  aumentando  su  duración.   4. Fatiga  psicológica:  puede  decirse  que  una  persona  está  fatigada  cuando  se  cree  fatigada  (subjetivo).       Coeficiente  de  recuperación:   Al   tiempo   normal   necesario   para   realizar   una   tarea,   se   le   añade   un   tiempo   de   recuperación,   que   proporciona   al   operario   la   oportunidad   de   recuperarse   de   los   efectos   fisiológicos   del   gasto   de   energía   inherente  a  la  ejecución  de  un  trabajo,  en  condiciones  determinadas.  Se  compone  de  dos  partes:   • Coeficiente  de  necesidades  personales   • Coeficiente   de   fatiga                           10                                                     à  Se  ponen  las  situaciones  que  detectamos  en  función  de  la  lista,  se  suma  y  se  amplía  en  ese  porcentaje  el   tiempo  normal  esperado,  de  modo  que  Te  =  Tn  +  K.   Ahora,  con  el  tiempo  y  las  unidades  por  tiempo,  sabemos  qué  debemos  exigir  a  nuestros  trabajadores.   Incentivos  a  la  producción   • • • Los   sistemas   de   salario   con   incentivo   tienen   por   objetivo   estimular   al   operario   a   alcanzar   un   mayor   rendimiento   en   su   trabajo,   ofreciendo   una   remuneración   superior   a   cambio   de   un   incremento   en   la   producción  que  realiza.   Se   persigue   un   aumento   de   la   retribución   de   la   mano   de   obra   y   una   reducción   de   costes,   lo   cual   contribuye  a  una  mayor  competitividad  de  la  empresa.   Es   conveniente   trabajar   con   algún   sistema   de   incentivos   en   aquellas   empresas   con   mano   de   obra   intensiva   puesto   que   su   productividad   puede   verse   muy   mejorada.   Por   el   contrario   las   empresas   de   11     • • tecnología  intensiva  requieren  de  poco  personal,  este  tiene  un  buen  nivel  de  calificación  y  los  trabajos   en  algunos  casos  son  poco  repetitivos  y  estables.   Presentan  algunos  problemas:   o Necesidad  de  actualización  constante  de  los  tiempos  de  producción.  Buen  nivel  de  precisión.   o Atención   a   aquellas   consultas   y   reclamaciones   que   presentan   los   operarios   y   que   deben   atenderse  de  una  forma  rápida  y  eficaz.   El  éxito  de  un  sistema  de  incentivos  depende  de  su  correcta  aplicación  y  mantenimiento.     Condiciones  previas  a  la  implantación  de  un  sistema  de  incentivos:   1-­‐ Disponer   de   un   sistema   de   trabajo   estable,   con   métodos   claramente   definidos,   en   los   que   se   especifique  como  deben  realizarse  los  trabajos  con  el  fin  de  evitar  errores,  accidentes  o  malos  usos.   2-­‐ Estudios  de  tiempo  actualizados  de  forma  que  todos  los  trabajos  tengan  la  misma  unidad  de  medida.   3-­‐ Un   control   de   calidad   de   todo   el   proceso   funcionando   con   un   tiempo   de   experiencia   para   poder   detectar   cualquier   cambio   en   los   índices   de   calidad   de   la   empresa.   (Cuando   se   aplica   un   sistema   de   incentivos  hay  una  clara  tendencia  a  deteriorase  la  calidad  y  hay  que  hacer  medidas  correctoras).   4-­‐ El   aspecto   humano   siempre   es   muy   importante,   debe   articularse   un   sistema   de   reclamaciones   y   revisiones  de  tiempos  que  funcione  de  una  manera  ágil  para  evitar  problemas  de  tipo  personal.   5-­‐ El  sistema  de  incentivos  ha  de  ser  fácil  de  comprender  por  todos  los  empleados  y  ha  de  ser  posible  para   estos  determinar  sin  dificultad  sus  ingresos.     Si  no  se  contemplan  estas  condiciones  antes  de  crear  un  sistema  de  incentivos  puede  suceder  lo  siguiente:   - Métodos  de  trabajo  alterados  con  un  afán  de  alcanzar  mejores  incentivos  económicos.   - La  calidad  resultante  deteriorada.   - Diferencias  entre  los  trabajos  para  alcanzar  un  determinado  rendimiento.   - Condiciones   de   funcionamiento   que   puedan   llevar   fácilmente   al   sistema   de   incentivos   al   fracaso,   por   una  mala  aplicación.     Hay  varios  tipos  de  salarios  con  incentivo  en  función  de  la  forma  como  se  obtienen  las  ganancias:   § Las  ganancias  varían  proporcionalmente  a  los  rendimientos.   § Las  ganancias  varían  en  proporción  mayor  que  los  rendimientos.   § Las  ganancias  varían  en  proporción  menor  que  los  rendimientos.   § Las  ganancias  varían  en  una  proporción  diferente,  según  los  diversos  niveles  de  rendimientos       (En  principio  es  deseable  una  proporcionalidad  entre  ingresos  y  rendimientos)     Sistemas  por  tarifa  por  pieza   El   más   antiguo   de   los   sistemas   de   remuneración   por   rendimiento.   Según   este   sistema   se   retribuye   al   operario  según  una  determinada  tarifa  por  unidad  de  producción.   12                   n  =  cantidad  de  piezas  producidas   p  =  tarifa  por  pieza   I  =  ingresos       No  se  aplica  hoy  en  día  porque  no  garantiza  un  salario  mínimo  al  trabajador  sino  que  todos  sus  ingresos  son   variables,  dependiendo  de  la  producción  que  realiza.     Sistema  de  incentivos  proporcional   Los   ingresos   son   proporcionales   al   trabajo   realizado,   pero   hay   una   garantía   de   un   salario   que   se   cobrará   independientemente   de   dicho   trabajo   à   se   compone   de   una   parte   de   salario   fijo   y   un   incentivo   que   se   cobra  a  partir  de  un  determinado  rendimiento.   Se  fija  un  tiempo  para  la  operación  de  cada  trabajo,  si  el  operario  tarda  este  tiempo  o  un  tiempo  superior   cobra  su  salario  sin  ningún  otro  tipo  de  ingreso,  si  tarda  menos  tiempo  al  previsto  cobrará  además  de  su   salario,  el  tiempo  ahorrado,  valorado  según  este  mismo  salario.     Ht:  tiempo  tipo  en  horas  (tiempo  previsto  para  el  trabajo)   He:  tiempo  empleado  en  horas   Sb:  salario  base  por  hora     Ingresos:   a) Cuando  He  >  Ht    à    I  =  Sb  ·∙  He    à    cobra  su  salario  durante  las  horas  trabajadas.   b) Cuando  He  <  Ht    à    I  =  Sb  ·∙  He  +  (Ht-­‐He)  ·∙  Sb  =  Sb  ·∙  Ht    à  cobra  además  el  tiempo  que  ha  ahorrado.     En   conclusión,   en   el   sistema   proporcional   el   operario   cobra   todo   el   tiempo   que   ahorra   con   su   esfuerzo   valorado   a   su   propio   salario,   mientras   que   la   empresa   ahorra   los   costes   indirectos   de   este   tiempo   (alquileres,  energía,  impuestos,  gastos  generales,…)  y  puede  acortar  sus  plazos  de  entrega  ya  que  el  trabajo   se  realiza  en  un  tiempo  menor.     Cálculo  del  rendimiento  alcanzado   Para   poder   calcular   la   actividad   o   rendimiento   alcanzado   por   un   operario   después   de   realizar   un   trabajo,   disponemos  de  los  estudios  de  tiempos  de  las  operaciones  que  ha  realizado,  así  como  de  los  boletines  de   trabajo  donde  se  indica  el  tiempo  empleado.  Cálculo:   !"#$%&  !"#$%&'(  para  efectuar  una  tarea Rendimiento =   !"#$%&  !"#$!%&'  por  el  operario  para  efectuar  esta  operación       Ejemplo:   Un   operario   ha   empaquetado   100   teclados   para   ordenador   en   2,5   horas.   El   tiempo   previsto   es   de   0,0295  Hz  por  pieza:   Rendimiento = 0,0295  Hz  por  pieza · 100  piezas = 1,18 → Actividad  118   2,5  horas  empleadas 13       Este  resultado  representa  que  el  operario  ha  trabajado  a  una  actividad  de  118  durante  2,5  horas  realizando   esta   operación.   Consultando   con   la   escala   de   incentivos   podremos   saber   que   incentivo   horario   le   corresponde  por  dicho  trabajo.     à   En   muchos   casos,   el   operario   queda   libre   para   alcanzar   el   rendimiento   deseado   en   función   de   su   capacidad,   interés   y   conocimiento   del   trabajo,   pero   en   otros   casos   el   operario   queda   limitado   por   la   máquina  con  la  cual  hace  su  trabajo  y  no  puede  alcanzar  el  rendimiento  que  desearía  porque  durante  una   parte  del  ciclo  debe  esperar  a  que  la  máquina  termine  el  trabajo.   Concluimos  que  en  un  trabajo  limitado  no  puede  aplicarse  el  mismo  criterio  que  en  trabajo  libre  de  pagar   solo  el  trabajo  real  que  realice  el  operador,  por  lo  tanto,  no  se  podrá  pagar  sólo  su  trabajo  real,  habrá  que   darle  algo  más  para  compensarlo  de  esta  inactividad  forzada.   Este   periodo   de   inactividad   se   considera   como   si   trabajase   a   la   actividad   100   y,   además   se   calcula   considerando   la   posibilidad   de   que   sea   máximo,   cuando   el   operario   realice   los   trabajos   de   máquina   en   marcha  a  la  actividad  óptima  de  140.     No   solo   se   trata   de   compensar   a   los   operarios   que   realizan   un   trabajo   limitado,   sino   de   procurar   incrementar  la  cantidad  de  trabajo  que  hacen  dentro  del  ciclo,  para  que  así  se  asemeje  más  a  un  trabajo   libre.     14     ...